Traadi ja kaabli, magnettraadi ja mitmesugust muud tüüpi traadi töötlemisel kasutatava põhiseadmena mõjutab keerduvate traadi kerimismasina tööstabiilsus ja mähise täpsus otseselt valmistraadi elektrilist jõudlust, mehaanilist tugevust ja konsistentsi. Seadmete pikaajalise-töökindluse ja standardsete-nõuetele vastavate toodete tootmise tagamiseks on süstemaatiline kontrolliprotsess tootmisjuhtimise oluline komponent. See artikkel annab üksikasjaliku selgituse traadi kerimismasina kontrollimise protsessi kohta, hõlmates kontrolli eesmärke, põhietappe ja olulisi tehnilisi punkte, pakkudes standardiseeritud viiteid seadmete hoolduse ja kvaliteedikontrolli kohta.
1. Kontrolli eesmärgid ja esialgne ettevalmistus
Keerduvate traadi kerimismasinate kontrollimise põhieesmärgid on kontrollida seadme mehaanilisi omadusi (nagu pinge juhtimine ja traadi paigutuse täpsus), elektrilisi parameetreid (nt kiiruse stabiilsus ja mähise kiirus) ning protsesside ühilduvust (nt traadi läbimõõdu ühilduvus ja mähise mustri sobivus). Lõppkokkuvõttes vastab haavatud toode klientide joonistele või tööstusstandarditele (nt keerduvate juhtmete ühtsuse nõuded GB/T 3956-2021 "Kaablite juhid").
Enne testimist tuleb teha kolm põhilist ettevalmistustööd: esmalt kontrollige seadme olekut -kontrollige, et kõik mähismasina komponendid (nagu spindli mootor, servoajam, pingekontroller ning -üles- ja tasu{2}}mehhanism) ei oleks lahti, kulunud ega ebatavaliselt müra. Teiseks tehke keskkonna kalibreerimine-veenduge, et testimiskeskkonna temperatuur (tavaliselt reguleeritakse 20±5 kraadi juures) ja niiskus (vähem kui 70% suhteline õhuniiskus) on stabiilsed, et vältida temperatuuri ja niiskuse kõikumiste mõjutamist andurite näitu. Kolmandaks valmistage ette tööriistad ja standardosad,{9}}varustage laseri läbimõõdu mõõturiga (täpsus ±0,001 mm), pingetesteriga (vahemikuga, mis katab 120% seadme maksimaalsest pingest), kiirusanalüsaatoriga (eraldusvõime 0,1 pööret minutis) ja standardse traadi läbimõõduga näidistega (nt 0,1 mm, 0,5 mm ja 0,5 mm asendis TM). B193).
2. Süsteemi mehaaniline testimine: täpsuse ja stabiilsuse põhikontroll
Mehaanilise süsteemi testimine keskendub mähise täpsusele ja liikumise stabiilsusele ning on jagatud järgmisteks alam{0}}üksusteks:
1). Spindli pöörlemise täpsuse testimine
Spindel on mähise toiteallikas. Selle kiiruse viga ja radiaalne väljajooks aitavad otseselt kaasa mähise sammu kõrvalekaldele. Ühendage suure-pöörete täpsusega analüsaator spindlikoodriga ja seadke masin töötama nimikiirusel (nt 1000 p/min, 1500 p/min, 2000 p/min). Jälgige pidevalt kiiruse kõikumisi 30 minuti jooksul, mille kõrvalekalle ei ületa ±0,5% (näiteks nimipöörlemissagedusel 1000 p/min peab tegelik kiirus olema stabiilne vahemikus 995–1005 pööret minutis). Mõõtke spindli radiaalset väljajooksu (50 mm kaugusel otsapinnast) ka näidiku abil. Standardväärtus peaks olema 0,02 mm või väiksem. Kui see ületab seda, reguleerige laagri eelkoormust või asendage kulunud puks.
2). Juhtme-läbimise mehhanismi sünkroonsuse test
Traadi{0}}läbimise täpsus määrab traadikihtide tiheduse ja ühtluse vastuvõturullil. Käivitage kerimismasin keskmisel kiirusel (nt 800 p/min) ja jälgige traadi{6}}juhikuratta ja spindli sünkroniseeritud liikumist. Vastuvõturulli iga -pöörde korral peaks juhtratas liikuma täpselt ühe traadi läbimõõduga. (Juhtratta nihke reaalajas jälgimiseks saab kasutada laseri nihkeandurit.) Kui mähisprotsess hilineb või edeneb (hälve > 5% traadi läbimõõdust), kontrollige servoajami impulsside sünkroniseerimise parameetreid või mehaanilise jõuülekande käiguvahet (standardne kliirens Vähem kui 0,05 mm või sellega võrdne).
3). Pingekontrollisüsteemi kontrollimine
Pinge stabiilsus on võtmetähtsusega traadi õhenemise, purunemise või lõdvenemise vältimiseks. Paigaldage traadi sisselaskeavasse pingetester ja määrake seadme tüüpilised pingeseaded (nt 50N-200N vasktraadi jaoks ja 30N–150N alumiiniumtraadi jaoks). Salvestage reaalajas pinge kõikumise kõver pideva mähkimisprotsessi ajal. Nõustamiskriteeriumid hõlmavad järgmist: staatiline pingeviga ±2% või sellega võrdne (nt 100N puhul peaks tegelik väärtus olema vahemikus 98N kuni 102N) ja dünaamiline pinge kõikumine (kiirendusest ja aeglustumisest põhjustatud hetkelised muutused) ±5% või väiksem. Kui pinge kõikumine on ülemäärane, kalibreerige magnetpulberpiduri/servopinguti PID parameetrid või kontrollige pingeanduri nulli triivi (kasutades standardraskusi, et kontrollida, kas viga on väiksem kui ±0,5%FS või sellega võrdne).
3. Elektrisüsteemi ülevaatus: juhtimisloogika ja ohutuse hindamine
Elektrisüsteemi töökindlus mõjutab otseselt seadmete automatiseerituse taset ja tööohutust. Peamised kontrollivaldkonnad hõlmavad järgmist:
1). Juhtahela ja anduri signaalid
Kasutage multimeetrit ja ostsilloskoopi, et testida sidesignaale (nt Modbus RTU või EtherCAT) PLC (programmeeritav loogikakontroller) ja servodraivi vahel, et tagada paketikadude puudumine (biti veamäär 0,01% või väiksem). Lisaks kontrollige piirlülitite tundlikkust (nt need, mis näitavad kaabli marsruudi algus-/lõpp-punkti ja täisrulli). Käsitsi käivitamisel peaks seade peatuma 0,1 sekundi jooksul ja kuvama HMI-l (Human Machine Interface) häire.
2). Kerimisrežiim ja programmi täitmine
Mitme spetsifikatsiooniga juhtmete puhul veenduge, et seadme eelseadistatud mähisrežiimid (nt kihiline mähis, vahelduv tihe/jäme mähis ja muutuva sammuga mähis) oleksid kooskõlas protsessi dokumentatsiooniga. Tüüpilised parameetrid (nt mähise pikkus 1000 m, samm 2 mm, kihtide arv 5) sisestati läbi HMI, et kontrollida seadme täpsust. Pärast kerimist mõõdeti tegelik pikkus (viga väiksem või võrdne ±0,5%), sammu ühtlus (kõrvuti asetsev pöördevahe hälve ±0,1 mm või väiksem) ja kihtide loendamise täpsus (kontrollitud röntgenikiirte või lahtivõtmise loendamisega).
3). Ohutuskaitse funktsioonid
Keskenduge hädaseiskamisnupu, ülekoormuskaitse (nt automaatne väljalülitamine, kui mootori vool ületab 120% nimiväärtusest) ja maanduse järjepidevuse (maanduse takistus 4Ω või vähem) testimisele. Simuleeriti ebatavalisi stsenaariume (nt spindli mootori faasijuhtmete käsitsi lühistamine, et käivitada liigvoolukaitse), et kontrollida, kas seade suudab 0,5 sekundi jooksul toite välja lülitada ja veakoodi lukustada, tagades operaatori ja seadme ohutuse.
4. Põhjalik jõudluse kontrollimine ja aruande väljund
Pärast mehaaniliste ja elektriliste katsete lõpetamist on vaja täielikult kokkupandud masina igakülgset kontrollimist. Valitakse tüüpiline traat (nt 0,3 mm läbimõõduga emailitud vasktraat) ja vastavalt kliendi tüüpilistele tellimuse spetsifikatsioonidele keritakse pidevalt kolm näidisrulli (nt kerimiskiirus 1200 pööret minutis, kogupikkus 5000 m, vastuvõturulli läbimõõt 300 mm). Mikromeetrit kasutatakse traadi läbimõõdu konsistentsi mõõtmiseks (traadi läbimõõdu kõrvalekalle igas kihis olevas pöördes ±0,002 mm või sellega võrdne), kihtide vahesid (vähem kui 0,05 mm või sellega võrdne) ja välimuse defekte (nt jämedused, kattuvad juhtmed, lahtised kihid). Seadmed loetakse kvalifitseerituks pärast seda, kui kõik näitajad vastavad standarditele.
Lõpuks peab inspektor koostama täieliku "Traadimähismasina ülevaatuse aruande", mis sisaldab ülevaatuse kuupäeva, seadme mudelit/seerianumbrit, üksikasjalikke ülevaatuse üksusi, mõõdetud andmete võrdlustabelit (sobivate/mittearvestatud üksuste märgistamine), soovitusi parandusmeetmeteks (kui neid on) ja inspektori allkirja. Seda aruannet tuleb arhiivida vähemalt kolm aastat ja see on seadmete hoolduse ja kvaliteedi jälgitavuse oluline alus.
Järeldus
Traadi kerimismasinate kontrollimisprotsess on tootmise tõhususe ja tootekvaliteedi tagamiseks ülioluline. Süstemaatiline mehaanilise täpsuse kontrollimine, elektrilise jõudluse hindamine ja igakülgne töötingimuste testimine mitte ainult ei tuvasta viivitamatult võimalikke rikkeid, vaid pakuvad ka andmete tuge protsessi optimeerimiseks. Ettevõtted peaksid sisse seadma regulaarse kontrollimehhanismi (soovitatav: iga kvartali põhjalik kontroll ja peamiste parameetrite kiire kontroll iga päev enne iga vahetust). Koos intelligentsete kontrollitööriistadega (nagu masinnägemise-abiga kaablite marsruudi jälgimine) võivad need tööriistad pidevalt parandada seadmete töökindlust ja tootmise järjepidevust, saavutades lõpuks kaks eesmärki – kulude vähendamine, tõhususe parandamine ja klientide rahulolu.
